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铝箔轧机常识词汇

1.铝箔轧机的操作与要领 1.1 检查各系统运行状态确认 1.2 根据计划单换辊并检查 a) 喷嘴状态位置、堵塞 b) 确认轧制线位置 c) 油雾管连接要好 1.3 根据计划备料上…


1.铝箔轧机的操作与要领

1.1 检查各系统运行状态确认

1.2 根据计划单换辊并检查

a) 喷嘴状态位置、堵塞

b) 确认轧制线位置

c) 油雾管连接要好

1.3 根据计划备料上料并注意做到

a) 扒掉表面一层防止灰尘、胶带进入轧机防止辊印

b) 确认卷端面质量?轻的尖锐的撞伤处理成圆弧状。 2.1 新换入工作辊的轧制

2.1.1 按正常轧制时的轧辊运行状态热辊3~5min?加热后的辊可以少些。

2.1.2 AFC中的喷嘴喷油比例控制在工艺表的下限值可以快速达到理想板型后恢复。

2.1.3 用尽可能大的后张力、前张力稳定后恢复。

2.1.4 用适当的轧制力、弯辊力、倾斜值?主要靠平时的经验积累避免一边松、一边紧或两边过松过紧。

2.1.5 升速时尽快达到目标厚度。

2.2 正常轧制过程中的升速

2.2.1 根据上卷的各参数的数值预设轧制力、弯辊力、倾斜值可以得到平稳板型。

2.2.2 升速可一步到位不要在未到目标厚度时调整板型前张力值相对小不利于展平。

2.3 升速时打滑、开缝断带时的处理主要在粗轧四道次。

2.3.1 缩短轧件变形的时间加大轧制力加大后张力适当加大前张力。

2.3.2 改善润滑条件采用较低的油温开缝处喷油常开。

2.3.3 还是无法轧制时换辊。 3.1 对中良好尤其宽料会产生一边松一边紧从而造成裂边二肋松现象影响下道次生产。

3.2 AFC要定期校零板型辊在运行状态下。

3.3 二肋松时可降低AFC中的喷油比例。

3.4 断带用油冲洗废料时长时间应将喷油全部打开以免辊型改变。

3.5 起皱、打折、串层、松卷时的调整

3.5.1 保证滴油分布均匀、合理。

3.5.2 前张力控制合理。

3.5.3 调整压平辊的位置或换之。

3.6 打滑、尖叫声的处理 先降速后把油温升或降改善润滑条件。

4.1 加大轧制力同时保持弯辊的同步保持边部不紧、不松。

4.2 前二道次也可以增加前张力。

2.铝的铸造常识 有哪些

铝的铸造一般采用立式或水平式水冷半连续铸造法。为改善立式铸造的坯锭组织和表面质量,还发展出电磁结晶槽、矮结晶槽和热顶铸造法(见金属的凝固)。水冷半连续铸造法是通过流槽将液体金属导入用水冷却的结晶器内,使液体金属冷却形成凝固的外壳,由铸造机底座牵引或靠自身重量均匀下降而脱出结晶器,形成坯锭。工艺参数因合金成分和坯锭尺寸的不同,差异很大。一般应尽量提高铸造速度和冷却速度,降低结晶槽的高度。铸造温度通常比合金的液相线高50~110℃。此外,还发展出铝板带连续铸轧工艺。

板材、带材生产 采用平辊轧制,基本工序为热轧、冷轧、热处理和精整。对化学成分复杂的 LY12、LC4等硬铝合金,热轧前应进行均匀化处理。处理温度一般低于合金中低熔点相的共晶温度10~15℃,保温12~24小时。硬铝合金的包铝是将包铝板放在经过铣面的坯锭两面,借助于热轧焊合。包铝层的厚度一般为板材厚度的4%。热轧一般在再结晶温度以上进行。热轧可在单机架可逆轧机上进行,或在多机架上实行连轧。为提高成品率和生产效率发展大铸锭轧制,锭重达10~15吨以上。年产量在10万吨以下的工厂,一般用四辊可逆热轧和采用热上卷工艺,热轧带材厚度为6~8毫米左右。产量10万吨以上的工厂,多在四辊可逆热轧机开坯后采用单机架或两机架、三机架、五机架连轧,实行热精轧,带材厚度可达2.5~3.5毫米。热轧带材成卷后作为冷轧坯料。为保证金属有最佳的塑性,应在单相组织状态下进行热轧。LY11、LY12等合金的热轧开坯温度为400~455℃。前几道道次变形率一般在10%以内,以后逐渐增大。纯铝和软铝合金道次变形率可达50%,硬铝合金则为40%左右。热轧总变形率可达90%以上。

冷轧常在室温下进行,通过冷轧可获得尺寸精确、表面光洁和平整的较薄的板材和带材,并可获得具有特定力学性能的加工硬化的板材和带材。冷轧主要采用带式法生产工艺,应用四辊可逆轧机或四辊不可逆轧机进行冷轧,当前发展不可逆轧机进行冷轧。轧机装备有液压压下、液压弯辊、厚度自动控制系统或测辊缝的厚度自动控制系统及板形控制仪,由微型电子计算机控制、记录、储存各种参数,以获得尺寸精确、板形平整的板带材,如 0.18毫米带材公差可达±5微米。小工厂也有块式法生产板材的。退火后铝的冷变形率可达90%以上。多相的硬铝合金冷加工硬化明显,需中间退火。中间退火后的冷变形率为60~70%。热轧用乳液润滑,冷轧已由乳液发展为全油润滑。采用单独控制喷嘴的多段冷却系统,以减少铝板和轧辊的摩擦,冷却轧辊,控制辊型,洗除铝粉及其他杂质,以获得良好的表面质量及板形。

经冷轧和热处理后的带卷常在辊式矫直机上或在拉弯连续矫直机列上进行精整。平整淬火后的板片应在时效孕育期内进行,一般在淬火后30~40分钟内完成。淬火板的平直压光总变形量不应超过2%。

1955年试验成功的铝板带连续铸轧可生产薄板和铝箔坯料。中国于70年代初开始用此法生产薄板。

3.铝的铸造常识 有哪些

铝的铸造 铝的铸造一般采用立式或水平式水冷半连续铸造法。

为改善立式铸造的坯锭组织和表面质量,还发展出电磁结晶槽、矮结晶槽和热顶铸造法(见金属的凝固)。水冷半连续铸造法是通过流槽将液体金属导入用水冷却的结晶器内,使液体金属冷却形成凝固的外壳,由铸造机底座牵引或靠自身重量均匀下降而脱出结晶器,形成坯锭。

工艺参数因合金成分和坯锭尺寸的不同,差异很大。一般应尽量提高铸造速度和冷却速度,降低结晶槽的高度。

铸造温度通常比合金的液相线高50~110℃。此外,还发展出铝板带连续铸轧工艺。

板材、带材生产 采用平辊轧制,基本工序为热轧、冷轧、热处理和精整。对化学成分复杂的 LY12、LC4等硬铝合金,热轧前应进行均匀化处理。

处理温度一般低于合金中低熔点相的共晶温度10~15℃,保温12~24小时。硬铝合金的包铝是将包铝板放在经过铣面的坯锭两面,借助于热轧焊合。

包铝层的厚度一般为板材厚度的4%。热轧一般在再结晶温度以上进行。

热轧可在单机架可逆轧机上进行,或在多机架上实行连轧。为提高成品率和生产效率发展大铸锭轧制,锭重达10~15吨以上。

年产量在10万吨以下的工厂,一般用四辊可逆热轧和采用热上卷工艺,热轧带材厚度为6~8毫米左右。产量10万吨以上的工厂,多在四辊可逆热轧机开坯后采用单机架或两机架、三机架、五机架连轧,实行热精轧,带材厚度可达2.5~3.5毫米。

热轧带材成卷后作为冷轧坯料。为保证金属有最佳的塑性,应在单相组织状态下进行热轧。

LY11、LY12等合金的热轧开坯温度为400~455℃。前几道道次变形率一般在10%以内,以后逐渐增大。

纯铝和软铝合金道次变形率可达50%,硬铝合金则为40%左右。热轧总变形率可达90%以上。

冷轧常在室温下进行,通过冷轧可获得尺寸精确、表面光洁和平整的较薄的板材和带材,并可获得具有特定力学性能的加工硬化的板材和带材。冷轧主要采用带式法生产工艺,应用四辊可逆轧机或四辊不可逆轧机进行冷轧,当前发展不可逆轧机进行冷轧。

轧机装备有液压压下、液压弯辊、厚度自动控制系统或测辊缝的厚度自动控制系统及板形控制仪,由微型电子计算机控制、记录、储存各种参数,以获得尺寸精确、板形平整的板带材,如 0.18毫米带材公差可达±5微米。小工厂也有块式法生产板材的。

退火后铝的冷变形率可达90%以上。多相的硬铝合金冷加工硬化明显,需中间退火。

中间退火后的冷变形率为60~70%。热轧用乳液润滑,冷轧已由乳液发展为全油润滑。

采用单独控制喷嘴的多段冷却系统,以减少铝板和轧辊的摩擦,冷却轧辊,控制辊型,洗除铝粉及其他杂质,以获得良好的表面质量及板形。 经冷轧和热处理后的带卷常在辊式矫直机上或在拉弯连续矫直机列上进行精整。

平整淬火后的板片应在时效孕育期内进行,一般在淬火后30~40分钟内完成。淬火板的平直压光总变形量不应超过2%。

1955年试验成功的铝板带连续铸轧可生产薄板和铝箔坯料。中国于70年代初开始用此法生产薄板。

铝箔轧机常识词汇

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